Толщина металла кузова автомобилей

Металл из которого производят автомобили имеет свойство ржаветь. Эта проблема вполне решаема. Нужно лишь вырезать сгнившую деталь или её часть и поставить «заплатку”.

Какой металл подойдет для ремонта?

Для ремонта корпуса важно использовать те стали, которые были рассчитаны и заложены на заводе. Кузов автомобиля является несущим элементом, и проектируется таким образом, чтобы:

  • Выдерживать все нагрузки при эксплуатации автомобиля;
  • При аварии деформироваться таким способом, чтобы не подвергать пассажиров и водителя угрозе. К примеру, чтобы капот не сдвигался в кабину, а сминался, постепенно снижая силу удара при лобовом столкновении.

Лучше покупать готовые кузовные элементы, или вырезать детали из аналогичных списанных автомобилей. «За” использование кузовного железа говорит тот факт, что металл уже имеет защитное покрытие. И часто оно отличается высоким качеством, ведь нанесено на заводе. Но готовые элементы дороги, а автомобильный кузов модели, аналогичной вашей, редко доступен для раскраивания под сварку. Что же делать?

Листовой металл для ремонта машины

Экономичным материалом для ремонта кузова служит листовой прокат, который можно найти на металлобазе или в строительном магазине. Для ремонта применяют следующие марки стали: 08ПС, 08КП, 10ПС, 08Ю, 01ЮПД, 08ГСЮФ, 08ГСЮТ, 08ЮП, 08ЮПР, 08ФКП, 09Г2С. Среди перечисленных марок наиболее часто встречается листовая сталь 09Г2С.

В различных моделях автомобилей определить конкретную марку стали не так просто. Но существуют общие советы:

  • Используемый прокат должен быть холоднокатаным. Такой прокат более однороден по структуре, имеет более высокие параметры прочности, пластичности и упругости, на нем отсутствует окалина.
  • Металл должен быть мягким, для придания ему нужной формы.

Толщину используемых для ремонта элементов необходимо выбирать близкую к заводским, чтобы в результате ремонта конструкция работала таким же образом, как запланировано при конструировании. Для неответственных элементов кузова и днища (таких, как листовые панели, двери, капот и т.д.) можно брать листовой металл 09Г2С, толщиной 0,8 – 1 мм. Если необходимо восстановить ответственные несущие элементы кузова (усилители днища, передние стойки кузова, и т.д.), толщину и марку металла лучше всего выбрать аналогичную использованной на заводе. Чаще всего, подойдет лист из стали 09Г2С, с толщиной 1 – 1,5 миллиметра.

Не рекомендуется усиливать конструкцию кузова бездумно. Например, приваривать профильную трубу на место порогов, так как она увеличивает жесткость кузова в месте присоединения. Это может привести к повышенной нагрузке на сварные швы и могут возникнуть деформации (трещины) в швах или околошовных зонах. Такое изменение повлияет и на работу конструкции кузова в целом: изменится поведение кузова при аварии, что абсолютно нежелательно.

Вырезать заплатку лучше ножницами по металлу, для получения ровного края реза. Края свариваемых элементов необходимо зачищать углошлифовальной машинкой, для получения качественного шва.
При восстановлении неответственных элементов для получения сложной формы детали допускается воспользоваться газовой горелкой. Нагревая элемент, мы повышаем его гибкость. Но при восстановлении ответственных элементов этот инструмент лучше не использовать, ведь нагрев меняет параметры стали.

Доменная печь №5 была объявлена Всесоюзной комсомольской стройкой. В проектировании почти 250 объектов комплекса домны принимали участие около 40 проектных институтов, в том числе генеральный проектировщик – «Ленгипромез». Домну строили более 13 тысяч строителей и монтажников, генеральным подрядчиком выступал «Череповецметаллургхимстрой».

Стоимость комплекса составила около полумиллиарда рублей (в ценах 1986г.), из них 320 миллионов рублей пришлось на строительно-монтажные работы. За период строительства было смонтировано свыше 160 тысяч тонн металлоконструкций, 78 тысяч тонн оборудования, более 200 тысяч кубометров сборного железобетона, уложено 520 тысяч кубометров монолитного железобетона, проложено более 30 километров железнодорожных путей.

На момент пуска и далее на протяжении почти 20 лет «Северянка» оставалась самой большой печью в мире. В силу масштабов домна-гигант была занесена в книгу рекордов «Гиннеса».

На сегодняшний день ДП №5 – крупнейшая доменная печь Европы. Полезный объем ДП-5 — 5580 м3. Высота центрального узла печи — 105 метров. Для обеспечения работы домны требуется ежегодно 1 млн. 700 тыс. тонн кокса, около 2 млн. тонн окатышей, и свыше 4 млн. тонн агломерата. Проектная производительность печи составляет до 4 миллионов тонн в год.

«”Северянка” обеспечивает почти 50% потребностей Череповецкого металлургического комбината в чугуне. Достигнутое к сегодняшнему дню производство (100 млн.т) составляет 30% от всего чугуна, выплавленного доменным цехом с момента пуска первых мощностей, с 24 августа 1955 года», — комментирует директор по производству-главный инженер дивизиона Андрей Луценко.

За период эксплуатации на «Северянке» проведено два капитальных ремонта 1 разряда, во время которых осуществлена большой комплекс работ по модернизации: установлены гидравлические машины обслуживания чугунных леток (пушки и бурмашины), обновлена автоматизированная система управления технологическим процессом, реконструирована система аспирации. По мнению Андрея Луценко, это позволило в течение всего периода эксплуатации поддерживать максимально возможную проектную производительность на агрегате, а кроме того, улучшать условия труда персонала на крупнейшем комплексе производства чугуна.

Кроме чугуна на ДП-5 выпускается гранулированный шлак (производится на специальной установке из отходов доменной плавки – шлака), который используется в сельском хозяйстве, стекольной и цементной промышленности. Объем производства гранулированного шлака составляет до 1 млн.тонн в год.

*ДП-5 была задута 12 апреля (в День космонавтики) в 5 часов 55 минут мастером печи Владимиром Васильевичем Дорохиным и газовщиком Леонидом Евгеньевичем Васильевым, а 13 апреля в 20ч. 15 мин. бригада мастера печи Нургали Нурисламовича Зиганшина и старшего горнового Валентина Павловича Котова на летке № 4 выдала первый чугун гиганта.

Расскажем из чего делают кузова автомобилей и какие технологии появились? Рассмотрим недостатки и преимущества основных материалов, используемых при изготовлении машины. Для изготовления кузова необходимо сотни отдельных частей, которые затем нужно соединить в одну конструкцию, соединяющую все части современного автомобиля. Для легкости, прочности, безопасности и минимальной стоимости кузова конструкторам необходимо идти на компромиссы, искать новые технологии, новые материалы.

Сталь

Основные детали кузова изготовляют из стали, алюминиевых сплавов, пластмасс и стекла. Причем предпочтение отдается низкоуглеродистой листовой стали толщиной 0,65…2 мм. Благодаря применению последней удалось снизить общую массу машины и повысить жесткость кузова. Это вызвано ее высокой механической прочностью, недефицитностью, способностью к глубокой вытяжке (можно получать детали сложной формы), технологичностью соединения деталей сваркой. Недостатками этого материала являются высокая плотность и низкая коррозионная стойкость, требующая сложных мероприятий по защите от коррозии.
Конструкторам нужно, чтобы сталь была прочной и обеспечивала высокий уровень пассивной безопасности, а технологам нужна хорошая штампуемость. И главная задача металлургов — угодить и тем и другим. Поэтому разработан новый сорт стали, позволяющий упростить производство и в дальнейшем получить заданные свойства кузова.
Изготавливается кузов в несколько этапов. С самого начала изготовления из стальных листов, имеющих разную толщину, штампуются отдельные детали. После эти детали свариваются в крупные узлы и с помощью сварки собираются в одно целое. Сварку на современных заводах ведут роботы.
Преимущества:

  • низкая стоимость;
  • высокая ремонтопригодность кузова;
  • отработанная технология производства и утилизации.

Недостатки:

  • самая большая масса;
  • требуется антикоррозийная защита от коррозии;
  • потребность в большом количестве штампов;
  • ограниченный срок службы.

Что в будущем? Совершенствование технологий производства и штамповки, увеличение в структуре кузова доли высокопрочных сталей. И применение сверхвысокопрочных сплавов нового поколения. К ним уже можно отнести TWIP-сталь с высоким содержанием марганца (до 20%). Данная сталь обладает особым механизмом пластической деформации, благодаря которому относительное удлинение может достигать 70%, а предел прочности — 1300 МПа. Для примера: прочность обычных сталей составляет до 210 МПа, а высокопрочных — от 210 до 550 МПа.

Алюминий

Алюминиевые сплавы для изготовления автомобильных кузовов начали использовать относительно недавно. Используют алюминий при изготовлении всего кузова или его отдельных деталей – капот, двери, крышка багажника.
Алюминиевые сплавы применяются в ограниченном количестве. Поскольку прочность и жесткость этих сплавов ниже, чем у стали, поэтому толщину деталей приходится увеличивать и существенного снижения массы кузова получить не удается. Кроме того, шумоизолирующая способность алюминиевых деталей ниже, чем стальных, и требуются более сложные мероприятия для достижения акустической характеристики кузова.
Начальный этап изготовления алюминиевого кузова схожий с изготовлением стального. Детали вначале штампуются из листа алюминия, потом собираются в целую конструкцию. Сварка используется в среде аргона, соединения на заклепках и/или с использованием специального клея, лазерная сварка. Также к стальному каркасу, который изготовлен из труб разного сечения, крепятся кузовные панели.
Достоинства:

  • возможность изготовить детали любой формы;
  • кузов легче стального, при этом прочность равная;
  • легкость в обработке, вторичная переработка не составляет труда;
  • устойчивость к коррозии, а также низкая цена технологических процессов.

Недостатки:

  • низкая ремонтопригодность;
  • необходимость в дорогостоящих способах соединения деталей;
  • необходимость специального оборудования;
  • значительно дороже стали, так как энергозатраты намного выше.

Стеклопластик и пластмассы

Под названием стеклопластик имеется в виду любой волокнистый наполнитель, который пропитан полимерными смолами. Наиболее известными наполнителями считаются – карбон, стеклоткань и кевлар.
Около 80% пластмасс, применяемых в автомобилях, приходится на пять типов материалов: полиуретаны, поливинилхлориды, полипропилены, АБС-пластики, стеклопластики. Остальные 20% составляют полиэтилены, полиамиды, полиакрилаты, поликарбонаты.
Из стеклопластиков изготовляют наружные панели кузовов, что обеспечивает существенное уменьшение массы автомобиля. Из полиуретана делают подушки и спинки сидений, противоударные накладки. Сравнительно новым направлением является применение этого материала для изготовления крыльев, капотов, крышек багажника.
Поливинилхлориды применяют для изготовления многих фасонных деталей (щиты приборов, рукоятки) и обивочных материалов (ткани, маты). Из полипропилена делают корпуса фар, рулевые колеса, перегородки и многое другое. АБС-пластики используют для различных облицовочных деталей.
Достоинства стеклопластика:

  • при высокой прочности маленький вес;
  • поверхность деталей обладает хорошими декоративными качествами;
  • простота в изготовлении деталей, имеющих сложную форму;
  • большие размеры кузовных деталей.

Недостатки стеклопластика:

  • высокая стоимость наполнителей;
  • высокое требование к точности форм и к чистоте;
  • время изготовления деталей достаточно продолжительное;
  • при повреждениях сложность в ремонте.

Автомобильная промышленность не стоит на месте и развивается в угоду потребителю, который хочет быстрый и безопасный автомобиль. Это приведет к тому, что в производстве авто используются новые, отвечающие современным требованиям материалы.

Стали с бором используются для изготовления деталей аграрных и промышленных машин: ножей грейдера, гусеничных цепей, дробильных установок, ножей и режущих полотен, плугов, дисков для бороны и других. Чтобы машины дольше работали без поломок, такие детали должны обладать высокой прочностью, устойчивостью к ударам и износостойкостью.

Машиностроителям Группа Метинвест предлагает горячекатаный прокат, легированный бором, по украинским, европейским и международным стандартам – ДСТУ EN 10083-3, EN 10083-3, BS EN ISO 683-2:2018.

Прокат в толстом листе, рулонах и резаных листах поставляется потребителю для закалки с отпуском – это технология упрочняющей термической обработки металла. Например, в сельскохозяйственном машиностроении из горячекатаного проката вырезают необходимую деталь, нагревают до высокой температуры, формуют и резко охлаждают в воде или масле. Так изделие приобретает свою конечную твердость и прочность.

Преимущества сталей с бором

  • Высокая прочность в закаленном состоянии
  • Формуемость: простота изготовления сложных конструкций и деталей в горячекатаном состоянии
  • Пластичность и хорошая обрабатываемость резанием в горячекатаном состоянии
  • Износостойкость: закаленная деталь прослужит дольше
  • Вязкость и устойчивость к трещинам
  • Хорошее сопротивление механическим нагрузкам

Бор: три самые популярные марки

Первопроходцем среди легированных бором марок стали для Метинвеста стала 30MnB5. Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича начал выпускать эту марку в 2015 году. На украинском рынке она заменила «универсальную» советскую рессорно-пружинную марку 65Г, которую определенными способами обработки можно было приспособить и для сельхозтехники. В то же время в Европе аграрные машиностроители вовсю использовали низколегированные борсодержащие стали. И чтобы заменить вышедшую из строя деталь импортной техники, нужна была именно такая сталь. К тому же, после закалки и отпуска детали приобретают повышенную эксплуатационную стойкость – их ресурс в два-три раза выше по сравнению с продукцией из стали 65Г. Неудивительно, что украинские компании, которые тогда перешли на 30MnB5, сегодня выросли во флагманов отрасли.

Для предприятий, у которых технология закалки предполагает использование масла вместо воды, Метинвест в 2017-2018 годах освоил выпуск листа и рулонов из марки 38MnB5. Это более прочная и износостойкая сталь, которую можно калить в масле, как и 65Г. Таким образом, компании могут перейти на высокопрочный металл без больших затрат, минимально изменив технологию.

Тройку самых популярных борсодержащих марок сталей от Метинвеста замыкает 27MnCrB5. Этот сплав дополнительно микролегирован хромом и марганцем, что обеспечивает еще лучшую прокаливаемость и более высокую прочность при низком содержании углерода. Прокат из такой стали особенно удобен для изготовления деталей, которые нужно сваривать.

В 2015-2018 годах Метинвест выпустил 23,5 тыс. тонн проката из борсодержащих марок стали.

Сегодня прокат из борсодержащей стали в Украине производят ММК имени Ильича и «Азовсталь», в Италии – Trametal и Ferriera Valsider. Метинвест реализует эту продукцию производителям сельскохозяйственного и промышленного машиностроения Украины и СНГ, а также стран Западной и Центральной Европы.

Сплавы с бором для Miilux

Miilux Poland – польское подразделение крупной финской группы Miilux Oy, специализирующееся на производстве закаленного толстолистового проката и износостойких деталей для машиностроения. Когда производство только начиналось, компания закупала горячекатаный прокат для закалки с отпуском на открытом рынке.

Специально для Miilux Метинвест освоил производство борсодержащей стали марок B16S, B20S и B27S. Специалисты компании скорректировали химический состав, создали технологию выплавки и подобрали специальный режим прокатки на «Азовстали» и ММК имени Ильича. Так Метинвест стал ключевым поставщиком горячекатаного проката для польской компании. Теперь Группа не только производит подкат для Miilux, но и реализует готовую продукцию этого производителя на территории СНГ через собственную сеть продаж.

Miilux Poland производит высокопрочный износостойкий лист трех классов твердости. Например, марки HB 400 и HB 450 подойдут для изготовления ковшей экскаваторов, а HB 500 – зубьев подземных проходческих комбайнов.

Сотрудничество Метинвеста с Miilux – пример взаимодействия, когда в выигрыше остаются обе стороны, но больше всего – конечный потребитель.

Покупая машину на вторичном рынке, опытный автолюбитель сперва осмотрит кузов. И это единственно верный подход, ведь именно кузов – наиболее дорогая часть авто. Если даже трансмиссия и мотор находятся в идеальном состоянии, то покупку лучше отложить. Однако не всегда дефекты получается выявить с первого взгляда.

Суть вопроса

Такая же ситуация может случиться, когда начинаешь искать дорогую модель в нижнем ценовом диапазоне на рынке б/у. Список лучших вариантов подержанных авто до 400 000 рублей в какой-то мере может помочь, но не в случае оценки состояния кузова и его покрытия.

В отдельную группу покупателей можно выделить тех, кто хочет определенную машину в силу каких-то привязанностей, например, BMW. Здесь придется держать ухо остро, потому что возможен и криминал, и коррозия, и множественные ремонты. Исследование лакокрасочного слоя может о многом поведать будущему владельцу:

  • Участвовала ли автомашина в аварии.
  • Какие получила повреждения при ДТП.
  • Каким образом были устранены дефекты кузова или покрытия.
  • На какую цифру можно понизить цену машины при торге.

Чем и как определяется толщина ЛКП по маркам легковых автомобилей: физика процесса

Как правило, все модели имеют приблизительно одинаковый слой заводского покрытия – 100-140 мкм. Когда элемент кузова рихтовался, то под краской обязательно появится некоторое количество шпаклевки, что отдаляет характеристики покрытия от заводских стандартов. Обычно в этом случае значение пласта будет не менее 200 мкм, а в некоторых случаях и того больше.

Выявить такие отклонения позволяют толщиномеры. Исследуемая толщина ЛКП на автомобилях и таблица стандартных параметров покрытия сразу прояснят ситуацию. Недорогие модели измерительных приборов дают возможность определить наличие шпаклевки, но не перекраску. Толщиномеры высокого класса могут проверить слой покрытия на алюминиевых и пластиковых деталях, но их стоимость довольно велика.

Принцип любого измерителя слоя покрытия – определение интервала от датчика до базовой основы кузовного элемента. Самый простой вариант, когда деталь стальная, здесь можно ограничиться элементарным магнитным прибором стоимостью до 1000 рублей.

Его конструкция проста: постоянный магнит соединен со стрелочным указателем механическим способом. Чем он ближе к металлу, тем сильнее притяжение и стрелка отклоняется на больший угол. Из минусов – невысокая чувствительность и точность, но шпаклевку от миллиметра прибор указывает уверенно.

Классификация толщиномеров

В специализированных магазинах предлагают несколько типов таких устройств. Само собой, что принцип их функционирования, стоимость и возможности различны. Поэтому есть смысл рассмотреть каждый вид в отдельности:

  • Ультразвуковые – работают как с металлическими материалами, так и с пластиком, композитами и керамикой. Это дает возможность измерить толщину ЛКП по кузовам любых марок автомобилей, причем не только на металлических поверхностях, но и на декоративных элементах. Основной минус – это высокая цена, стоимость изделия начального уровня стартует с 10 000 российских рублей.
  • Вихретоковые – датчик оценивает состояние покрытия на любом металле с высокой точностью. Однако результат зависит от токопроводимости детали. Таким образом, при исследовании меди и алюминия оценка будет максимально точной, а вот на железе уже появляются погрешности. Стоимость вихретокового толщиномера находится в районе 5 000 рублей.
  • Электромагнитные – надежные и практичные устройства, которые дают довольно точные результаты. Их цена не превышает 3 000 рублей, но присутствуют и недостатки: возможность использования только на металлических деталях, с цветными сплавами и пластиком прибор не работает.
  • Магнитные – фукционал основан на принципе магнита, чем сильнее он притягивается к кузову, тем стрелка отклоняется сильнее. Соответственно, меньший угол наклона говорит о толстом слое покрытия, что настораживает. Несмотря на низкую цену в 500 рублей и простоту эксплуатации, агрегат способен точно оценить поверхность только при толщине не превышающей 1,5 мм.

Как грамотно использовать толщиномер?

Приобретая автомашину на вторичном рынке, недостаточно знать, как происходит сделка купли-продажи и регистрация транспортного средства. Не помешает и практика измерения толщины ЛКП на кузове автомобиля и таблица заводских параметров заводского покрытия. Для этого эксперты предлагают несколько рекомендаций, при помощи которых можно эффективно использовать толщиномер:

  • Приобретайте устройство с умом. Недорогой агрегат обладает узкой специализацией, он в состоянии определить шпаклевалась ли машина, а вот дополнительный шар краски – вряд ли. Для работы с алюминиевыми деталями придется купить аппарат подороже, а для пластиковых элементов цена прибора будет сопоставима со стоимостью некоторых подержанных авто. Поэтому покупайте толщиномер в соответствии с ситуацией.
  • Некоторые автофирмы предлагают аренду устройства – это обойдется дешевле, тем более, когда планируется только покупка машины на вторичном рынке.
  • После приобретения обязательно проведите калибровку агрегата. Для этого применяют эталонные образцы из стали и пластика, на которых присутствует слой краски. Достаточно сверить результаты измерений с данными, нанесенных на пластинах. В случае, когда цифры не совпадают, нужно подкорректировать настройки аппарата, и добиться идентичности показаний.
  • Стоит настраивать механизм под каждое измерение отдельно. Многие модели обладают функцией корректировки, не пренебрегайте ей, потому что она уменьшает вероятность ошибок.

Практика: измеряем толщину слоя ЛКП на автомобилях и используем таблицу заводских значений

Важность технологии проведения измерений неоспорима. От этого зависят результаты итоговых данных. Алгоритм замеров выполняется в следующей последовательности:

  • Приложить толщиномер к кузову, начиная с переднего крыла, и двигаясь по всей поверхности. Не забываем про крышу. Измерения проводить не менее 3-5 раз.
  • Выполнив замеры, высчитать среднее арифметическое для каждого элемента, и сравнить итоговые значения между собой. Делайте проверку толщины ЛКП несколько раз независимо по маркам автомобилей – это гарантирует достоверность полученных данных.
  • Сравнить результаты замеров с данными в табеле со стандартными покрытиями заводского происхождения. Для этого нужно выбрать соответствующую модель авто.

Жесткость кузова на кручение — величина, характеризующая прочность кузова автомобиля, его долговечность и пассивную безопасность. Также от жесткости кузова в немалой степени зависит и управляемость автомобилей, поэтому суперкары, имеющие в своей основе углепластиковый монокок или алюминиевую каркасно-панельную конструкцию, обладают наибольшими цифрами этой величины. Минимальной жесткостью кузова на кручение, значения которой представлены в таблице ниже, обладают кабриолеты или рамные (не путать с пространственными рамами у спортивных автомобилей) внедорожники и пикапы. Жесткость кузова измеряется в Нм/град, реже — в Кгм/рад.

Толщина металла кузова

Здравствуйте уважаемые любители автомобилей. Сейчас очень, особенно на форумах и в комментариях автомобильных сайтов, многих стал интересовать вопрос: какая толщина кузова автомобиля (lada granta, hyundai, mersedes, bmw, audi,bentley, лимузинов и т.д.). Оно и понятно, лада гранта, к примеру, это новинка в российском автопроме, и все кто решил купить ее, хочет узнать толщину кузова, чем она покрыта, стойкость к коррозии.

Кузов — это самая важная составляющая машины. От толщины металла кузова зависит стойкость к небольшим ударам. Так, например, при парковке автомобилей слишком близко друг к другу, тот кто не аккуратно открывает двери, создает на поверхности кузова другой машины вмятины.

Раньше, на автомобилях изготовленных в советский период, толщина была внушительной, что называется, на совесть делали и не жалели металл, толщина днища у Газ-21 составляла целых 2 мм. На современных машинах, стандартная толщина кузова составляет от 0,6 до 0,8 мм, а толщина днища 0,9 мм. Толщина кузова Киа Рио 0,8 мм.

Также на форумах часто спрашивают: Коррозия авто? чем измерить толщину кузова автомобиля? На сегодняшний день существует множество специальных приборов, способных определять толщину покраски кузова, сам металл кузова. Называется прибор толщиномер. Толщиномеры марок: 1) измеритель толщины ЛКП (лакокрасочного покрытия) краскомер КР-1; 2) измеритель толщины ЛКП краскомер КР-1а; 3) измеритель толщины ЛКП краскомер КР-2. Стоимоить их состаляет 5500 руб, 5500 руб и 6500 рублей, соответственно. Для чего измерять толщину краски кузова возникает вопрос. Это нужно перед покупкой б/у подержанного автомобиля. У металла кузова толщина краски находится в пределах 55-120 микрометров.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *